生産・品質

フェーズ 4：量産および品質管理

目的：
承認済みサンプルと一致する一貫した品質で、安定した量産を実現すること。

🔹 1. 量産前会議 (PPM)

量産開始前に、エンジニアリング、製造、品質チームによる内部の量産前会議を実施します。

確認事項：

• 承認済みサンプル（ゴールデンサンプル）
• 材料および仕様
• 重要な品質管理ポイント
• 製造工程および基準

👉 メリット：

• 完全に調整された製造計画
• 製造中のエラーリスクの低減

🔹 2. 厳格な品質管理システム

一貫性を確保するため、製造全体を通じて構造化された品質管理システムに従います。

IQC – 受入品質管理
すべての原材料（PU、EVA、フォーム、生地など）は使用前に検査されます。

IPQC – 工程内品質管理
製造中の継続的な検査により、以下を監視します：

• 寸法および構造
• 接着および仕上げの品質
• プロセスの安定性

FQC – 最終品質管理
出荷前の最終検査項目：

• 外観チェック
• 機能および性能
• 梱包の検証

👉 メリット：

• ロット間での一貫した製品品質
• 製造基準の完全なコントロール

🔹 3. 製造一貫性の管理

以下の項目を管理することで、すべてのバッチが承認済みサンプルと一致することを保証します：

• 材料の一貫性
• 金型の安定性
• 製造パラメータ

👉 メリット：

• 信頼できるリピート注文
• 予期しない品質変動の防止

🔹 4. 梱包およびラベル貼り

すべての製品はお客様の要件に従って梱包されます。

対応内容：

• カスタムパッケージ（プライベートブランド）
• バーコード / ラベル貼り
• 小売用またはバルク梱包

👉 メリット：

• 市場にそのまま投入可能な製品
• 安全で確実な輸送

🔹 5. 出荷準備

出荷前に以下を確認します：

• 最終検査の完了
• 数量および梱包の検証
• スケジュールに沿った出荷準備

👉 メリット：

• オンタイムの納品
• 注文ステータスの明確な可視化